财讯：重器始成 国产50MW重型燃气轮机实现满负荷运行

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原标题:重型设备成为国产50mw重燃气轮机实现全负荷运转源:澎湃信息

中国大型装备制造集团“十年刷一次剑”，由以“一张白纸”开始的大型燃气轮机自主开发，再次迎来了重要节点。 11月27日，在东方电气集团东方汽轮机有限企业(以下称为东汽)的燃气轮机机械整体试验室中，中国工程院院士、50mw重燃气轮机全负荷运行证人专家小组组长陈学东正式表示:“东方电气自主开发国内第一台f级50mw重燃气

全负荷试验是燃气轮机研究开发环节最重要的验证节点，也是电站长时间运行前的最后性能试验。 整机顺利实现全负荷稳定运行后，将进入电站长时间的商业运行评价，预计2021年正式投入试验电站。

大型燃气轮机的电力达到50mw，本文的照片都来自“德阳发表”。

东方电气集团党组书记、董磊理事长说，2009年，东方电气集团决心实现自主燃气轮机从“无”到“有”的重大突破，走50mw大型燃气轮机的自主开发之路。 “十年磨一剑”，被多次锁定，开始重器。

自主设计，制造具备国际水平的大型燃气轮机，一直在中国燃气轮机领域追逐着60多年的梦想。 超大型燃气轮机被公认为世界上最难制造的机械装备，被称为“制造业王冠上的明珠”，没有夸张。

以现在世界上最大的燃气轮机为例，其重量相当于装满油的空客人a380，输出相当于保时捷911车的涡轮增压发动机1200台，但核心部件的精度误差最大为几十微米。 燃气轮机高温部件长时间在金属熔点以上工作，而且高温部件能承受极高的应力和腐蚀环境，设计难度极大。

自1939年世界上第一台发电用大型燃气轮机诞生以来，经过半个多世纪的技术进步和公司重组，ge、西门子和三菱企业分别形成了完善的技术体系和产品系列，垄断了世界市场。 作为领域的后来者，中国燃气轮机自主化的道路可以说荆棘正在扩大:受制于核心技术的不足，燃气轮机产业正在迅速发展。

从2001年到2007年的6年间，中国用3次“打包招标、市场交换技术”的方法引进了ge、西门子、三菱企业f/e级大型燃气轮机50余套，包括哈扎-ge、东汽-三菱、上汽-西门子、南汽- GE 4个 但是，由于燃气轮机设计开发的高精细度高难度以及外资企业技术封锁等原因，十多年的“市场转换技术”没有让中方掌握核心技术。 根据澎湃信息( thepaper )，上述中外合作项目均不参与燃烧机设计的研究开发合作。 也就是说，中国公司将来只能使用图加工方法完成制造和销售，但不能参与共同研究开发。 更何况，不能进入利润丰厚的燃烧器服务环节。

据四川日报报道，2005年，东汽第一台f级大型燃机试运行成功，5年后，福建莆田发电厂的3号机投入使用，东汽制造的35万千瓦( 350mw )的燃机达到了世界领先水平。 这是东汽多年来的“集大成之作”，国产化率达到79%，创中国内燃机国产化率的最高记录。

但是，这个数据也是我国燃烧机领域整体疼痛的79%，是燃烧机领域国产化率的极限。 “燃机的涡轮叶片必须承受超过1400℃的超高温，国内谁也做不到。 与此相似的核心部件占21%，被老年人牢牢抓住。 ”。 那时东汽负责设计50mw燃气轮机的产品开发，到处都是长方宇说的。

东汽决定突破国产化率79%的极限。 为了突破燃气轮机的设计制造技术，在没有设计规范、设计流程、设计经验的困难条件下，从2009年开始东方电气集团调集科研资源，在所属公司的东方汽轮机建立科研团队，自主创建f级50mw兆瓦的大

50mw大型燃气轮机的零件达数万个，从设计技术到材料机械，再到试验设施，是一项非常庞大复杂的系统工程。 根据东方电气的公开资料，其团队相继完成了燃烧器整体和部件结构设计，建设了国内第一个高压比大流量压缩机试验台、国内第一个f级燃烧器试验台、多个涡轮部件试验台和国内最大功率的机器整体测试平台，高温涡轮叶片 2019年9月27日，自主开发首战胜利，国内首次f级50mw重燃气轮机整体点火试验成功。

这个点火试验到底有多难？ 东方汽轮机有限企业社长助理赵世全对此作了比喻。 "就像在十级暴风中点燃蜡烛一样. "

根据工作时燃烧温度的高低和机组功率的大小，现在主流的大型燃气轮机分为e级、f级、h级。 燃气轮机的进气温度越高，水平越高，热效率也越高。 国际先进燃气轮机迅速发展到额定功率400mw以上的h级，东汽自主开发的是为什么选择50mw燃烧机？

“选择这个机型是因为‘可以上’”根据上述四川日报的报道，方宇回应了机型的选择，但50mw燃机的涡轮叶片、燃烧室等重要技术基本上与大功率燃机处于同一水平，研究开发成功后，‘上 “向下”可以制造体量少的燃烧机，广泛应用于船舶动力、分散能源等多个行业，市场前景广阔。

东方电f级50兆瓦重型燃气轮机11年的研制过程

2009年，国内首次自主研究开发50mw重型燃气轮机的研究开发项目启动。

从2009年到2009年，完成了整体、压缩机、燃烧器和涡轮的研究开发设计，转向了工程施工设计。

从年到年，建设和投入了燃气轮机压缩机试验台、燃烧器试验台、涂层试验台和涡轮高温翼试验室，其中高温部件试验室被批准为国家重点试验室。 这一系列试验台都是国内首创，突破了燃气轮机开发部件不足的试验平台的瓶颈。

从年到年，完成了三种压缩机试验，各试验数据与设计基本一致，其中年压缩机运行到设计点，成功开发了50mw燃气轮机压缩机部件。

到2019年，完成了核心高温部件燃烧器制造工艺的开发和试验片的制造，完成了燃烧器的常压、实压燃烧试验，燃烧器从点火到全负荷燃料和空气体运行曲线，成功开发了50mw燃气轮机燃烧器部件。 完成涡轮叶片铸造、加工、喷涂技术的开发、涡轮冷效应试验、冷却流动试验、二次空系统试验、涡轮叶片调频试验，完成50mw燃气轮机叶片全过程实物制造，完成50mw燃气轮机高温涡轮叶片

到2019年，建设了燃气轮机整体空负荷和全负荷试验台，东方电气形成了完善的燃气轮机研究开发试验平台体系。

到2019年，完成了50mw燃气轮机样机的制造、总装、整机试验系统的连接和调整，正式进入整机试验阶段。

2019年9月，在50mw燃气轮机整体空负荷试验中点火成功。

年，东方电气集团加快了燃气轮机的研究开发。 5月12日正式开始设计转速下的负荷试验。

年6月22日达到了25%的负荷。

年8月10日达到50%的负荷。

年9月9日达到了75%的负荷。

年9月22日燃气轮机首次运行到100%负荷，试验取得了重大突破。

年11月27日，燃气轮机顺利实现了全负荷稳定运行。