“从百年沧桑到新世纪大爆发，读懂世界铜箔史看这一篇就够了”

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铜箔从去年的供给过剩转移到了供给供不应求的局面，第一是因为新能源汽车产业的迅速发展，锂铜箔的诉求增加了。 另外，中国铜箔生产能力利用率的提高和对外进口依存度的下降标志着中国铜箔市场走向了一个新的时代。

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铜箔界绝世的骄傲:

电解铜箔和轧制铜箔

重要生产设备落后:生产厚度在01mm以下的高质量轧制铜箔，必须采用宽度满足客户要求的多辊轧机。 国内有些铜加工厂的轧机由于没有配套其他设备，产品结构以前传到工厂内部等原因，无法正常投入轧制箔的生产。 有些小型铜箔加工厂由于缺乏重要的设备和投资能力而必须继承。

在纯铜中添加0.04%镧进行热轧后，在不同的退火温度下组织发生明显变化，随着退火温度的升高，合金的拉伸强度和硬度降低，塑性提高，电导率也增大。 但是退火温度是。

铜箔是在电路基板基底层上沉淀的薄连续的金属箔，是成为pcb导电体的雌性电解材料。 铜箔是在铜中加入一定比例的其他金属制成的，铜箔通常有90箔和88箔两种。 也就是说，铜含量为90%和88%，尺寸为16*16cm铜箔，是用途最广的装饰材料。 现在的表面钝化工艺不能比较有效地防止轧制铜箔的软态产品的保管。

铜箔是非常薄的铜制品。 像纸一样的铜，其厚度用微米表示。 通常在5um-135um之间，越薄宽度越宽，生产越困难。 我国锂电池铜箔生产达到16.19万吨，比去年增加130。

铜箔在电子工业中有广泛的应用

铜箔产业链图

铜箔是现代电子领域不可替代的基材，根据制造工艺分为轧制铜箔和电解铜箔两种(目前世界90%以上的铜箔是电解铜箔)。 。

铜箔作为pcb制造中的主要原材料之一，在pcb中发挥着导电、散热等重要作用。 在当今电子新闻产业的迅速发展中，铜箔被称为电子产品信号和电力传输、信息表达的“神经网络”。 对整个pcb的特点起着非常重要的作用。

基板的性能、质量、制造中的加工性、制造水平、制造价格及长期可靠性等与铜箔的质量及pcb制造中的铜箔的加工水平密切相关。

电解铜箔是铜板( ccl )、印刷电路板( pcb )、锂离子电池制造的重要材料。 在当今电子新闻产业的迅速发展中，电解铜箔被称为电子产品信号和电力传输、信息表达的“神经网络”。

从2002年开始，我国印刷电路板的生产值已经进入世界第三位，pcb的基板材料铜板也成为世界第三大生产国。 由此，我国电解铜箔产业近年来也取得了飞速的发展。

轧制铜箔是压缩延长的铜箔。 铜块在轧机的压力下向前后方向延伸。 和面条原理一样。 轧制铜箔的加工难度比电解铜箔高。

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20世纪的百年沧桑

世界铜箔公司的迅速发展史

从电解铜箔业生产部局及市场快速发展变化的角度来看，其快速发展过程可分为三个快速发展时期:美国最初建立世界铜箔公司及电解铜箔业的时期日本铜箔公司全面垄断世界市场的时期世界多极化市场

美国最初创办世界铜箔公司和电解铜箔业是在1955年~1970年代之间。 锂离子电池公司需要与铜箔生产公司合作提高国产铜箔的质量和市场份额车对动力电池的高比能要求。

20世纪30年代

1922年美国edison发明了薄金属镍箔的连续制造专利，成为现代电解铜箔连续制造技术的先驱。 该专利文献公开了使电解液通过阴极旋转辊下半部分，经过半圆弧状的阳极，通过电解形成金属镍箔。 箔在阴极辊的表面，辊露出液面外时，可以连续剥离卷绕的金属镍箔。

1937年，美国新泽西州perthamboy的anaconde制铜企业利用上述edison专利的原理和工艺路线，成功开发了工业生产的电镀铜箔产品。 他们使用不溶性阳极“造酸电解”“熔铜析铜”，用达到铜离子平衡的连续法制造电解铜箔。 这种做法的创造，生产铜箔比轧制法方便。 因此，当时作为建材产品大量使用，在建筑中用于防潮、装饰。

20世纪50年代

1955年，anaconda企业开发、设计电解铜箔设备的yates工程师，以及adler博士脱离了该企业，独自成立了circuitfoil企业(简称cfc，以后称为YATS企业的制造商)。 yates企业随后在美国新泽西州、加利福尼亚州和英国建设了生产电解铜箔的工厂。

1957年，anaconda公司衍生出了clevite和gould公司。 他们也开始生产印刷电路板用电解铜箔。 之后，gould企业在德国(当时的西德)、香港、美国俄亥俄州、美国亚利桑那州、英国设立了电解铜箔工厂，供给铜箔板、pcb的生产。 20世纪50年代后期，gould企业成为世界上最大的电解铜箔生产公司。

1958年日本日立化成工业企业和住友电木企业(两家企业都是日本的主要ccl制造商)合资成立了日本电解企业。 之后，福田金属箔粉工业企业(简称福田企业)、古河电气工业企业(简称古河电工企业)、三井金属矿业企业(简称三井企业)建设了电解铜箔生产工厂，他们共同构建了日本pcb电解铜箔产业。 当时，日本各铜箔工厂使用电铸技术、清铜镀浴、极性辊为不锈钢材质，电解铜为可溶性阳性的断续电解法。 这种效率差的生产方法，全国每月能生产数千米的薄铜板。

1960年代

20世纪60年代，pcb逐渐普及到电子工业的各个行业，铜箔的诉求量迅速增加。 据中国环氧树脂领域协会的专家介绍，1968年三井企业( mitsui )首次从美国anaconda企业引进了连续电解铜箔制造技术，在埼玉县上尾町的工厂制造。

古河电工企业( furukawa )也从美国cfc企业引进了铜箔生产技术。 古河电工企业在枥木县建设的铜箔生产工厂于1972年竣工。 另外，利用日本电解企业和福田企业( fukuda )独自开发的连续电解铜箔的技术和铜箔表面解决技术，在1970年代也确立了，开始了工业化电解铜箔的生产。 日本的一些铜箔工厂在技术和生产上，在70年代初取得了飞跃性的进步。

二十世纪六十年代初。 中国本溪合金厂(及现在的本溪铜箔厂)、西北铜加工厂(即现在的白银华夏电子材料株式会社)、上海冶炼厂(即现在的上海金宝铜箔有限企业)依靠自己开发的技术，建立了中国pcb用电解铜箔业。

70年代初已经可以大量连续化生生产箔制品。 那个时期铜箔粗糙化解决技术是依靠国内几个铜板制造商加工的。

60年代后期，首先北京绝缘材料厂开发了“阳极氧化”粗糙化解决方法。 对轧制铜箔实施粗化解决加工后，也实现了电解铜箔。

80年代初，中国大陆铜箔业实现了电解铜箔阴极化的表面粗糙化解决技术。

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铜箔领域全球现状的分析

从世界铜箔材料领域的生产能力和产量数据来看，生产能力从每年59.1万吨增加到每年63.2万吨，年复合增长率为1.35%； 产量从每年35.04万吨增加到每年50.63万吨，年复合增长率为7.64%。

世界近年来的生产能力虽然没有怎么增加，但领域的产量稳步提高，生产能力利用率也在增加，从每年的60%到每年的80%，领域的供给逐渐从去年的过剩转移到了供不应求的状况。

相关领域协会的数据显示，年世界铜箔生产达到78/88万吨，增长率分别为23.41%和12.82%，其中中国是未来生产能力解放的第一贡献者。 目前前十大锂铜箔公司正在扩大生产，随着2019年新产能的解放，动力电池市场整体竞争格局将迎来新局面。

国内生产能力的分解

市场高端产品的供给供不应求。 首先市场上能供给的公司不多，接下来能供给的公司的生产能力各不相同。 每月100吨还是1000吨，我国铜箔的生产能力从年的23.27万吨增加到年的32.90万吨，年复合增长率为7.17%，产量从年的19.43万吨增加到年的29.16万吨，年复合增长率为8.46%，产能 在生产能力利用率方面，国内近年来几乎维持在80%左右，明显优于世界领域的数据。 年，在国内轧制铜箔业迎来利润的市场形势下，国内轧制铜箔产量同比增长96.2%，达到7023吨。 实际销售量达到6941吨，年增长率为98.9%。

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新能源汽车的趋势是挡不住的

锂铜箔的诉求逐步上升

从中国铜一次费的分类来看，铜材费主要包括铜棒线、铜板带、铜棒、铜管、铜箔等。

铜箔在中国铜材中所占的费用不太多

与其他铜材不同，铜箔面临着供不应求的状况。 第一，由于新能源汽车产业的迅速发展，锂铜箔的诉求增加，但由于生产标准铜箔的工厂生产(更高的加工费)，铜箔整体不足。 年8月30日，青海诺德(第一期)年产10000吨锂铜箔已生产箔年产能达到40000吨/年。

从近年来各类型铜箔产量占有数据来看，年锂电池铜箔的产量占有率仅为每年5.98%，年占有率提高到20.20%。 年前，中国铜箔领域的迅速发展得益于pcb领域的稳步增长(从pcb领域近年来10%的年复合增长率和国内铜箔领域产量8%的年复合增长来看基本符合这个结论)和3c锂电池行业的迅速发展。

从细分化的应用行业来看，电子电路铜箔从-年开始逐年减少，在年领域变暖，增长率上升。 锂铜箔在-年间受益于以往传来的3c锂电池的迅速发展，增速保持在30%左右，虽然年增速下降，但对铜箔的诉求量更高的动力电池领域的迅速发展( 3c电池每gwh的铜箔需求量约为0.08万

因此，随着国内新能源汽车领域的爆炸性增长，锂电池领域的迅速发展受到牵引，铜箔作为锂电池的重要部件之一，预计将来会随着锂电池领域的迅速发展而迅速增长。

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日本独占高端铜箔市场。

中国铜箔的进口依存度呈下降趋势

我国铜箔近年来的年产量在全世界占50%以上，而高端铜箔我国的生产能力还不够，近年来进口量逐年减少，但进口占有率依然在3成左右。 在出口方面，我国铜箔近年来的出口量呈逐年减少趋势。 从进出口单价数据来看，中国现在铜箔主要进口高端产品，出口低端产品。

年中国铜箔占铜材出口的27%

目前世界上生产铜箔的主要国家包括中国大陆、台湾、日本、韩国、美国等其他国家，但在高端电解铜箔中，生产技术、设备制造技术及市场份额被日本垄断。 世界上第一家高级电解铜箔供应商是三井金属、日本能源、古河电工、福田金属、日本电解五大企业。

综合来看，对国内高端铜箔的指控，特别是对高端锂铜箔的指控依然以进口为中心。 因此，将来国内有较强技术能力的铜箔公司有望抢占国内高端铜箔市场，实现进口替代。

资料来源:中国海关新闻网，电气协会铜箔分会

由于我国铜箔的3成左右需要进口，因此表观消费量数据(产量+进口量-出口量)的分解是必不可少的，从近年来国内铜箔领域的表观消费量数据来看，到去年为止基本稳定，年消费量达到38.97万吨，

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中国电子铜箔领域

阿喀琉斯的脚后跟和未来的迅速发展趋势

当前中国电子铜箔领域快速发展中存在的问题可以归结为“两个差距很大”和“存在一个经营危机”。

1 )我国国内各公司间铜箔品种的个性化与迅速的发展方向和程度不同，公司间的收益差距变大

目前我国各公司之间铜箔品种个性化的迅速发展方向差异、推进速度差异越来越明显，导致公司间收益差距的增大。 迅速发展铜箔品种的个性化，是根据市场的诉求，发挥一个公司独特的特征(来自技术、设备、知识产权、地区、市场、能源、资金、上下游相关的联系等多个方面)，高性能、高附加值、市场潜力大的铜箔 一家公司发展迅速个性化的铜箔品种，打造自己的企业品牌，占据这种品种的大市场份额，这是公司技术水平提高的体现，是产品结构变革的切入点，是改善公司经营行业下降状况的重要途径之一

2 )中国国内公司的高级铜箔制品的技术水平和海外公司的差别很大

近年来，在世界铜箔领域和市场上，具有大规模生产能力和先进铜箔技术的多家日本铜箔公司，近年来发生了生产规模“变瘦”或停止生产通常型铜箔品种的巨大变化。

而且，那些高级铜箔品种的登场加快，性能水平的提高速度加快。 在高次、高性能铜箔市场的渗透率方面，我国铜箔公司没有普遍提高。

在很多高性能铜箔市场，近1、2年来诉讼规模扩大，准入的“门槛”也在提高。 新能源汽车进一步拉伸铜箔的诉求。 在年新能源汽车迅速发展、锂牵引的背景下，我国铜箔公司在这些高端铜箔竞争力的提高上，实际上并不尽如人意。 在高端铜箔产品的技术水平上，与日本企业、甚至某台湾企业、韩国企业(指去年收购美资铜箔公司的制造商)的差距正在扩大。

3 )目前中国国内公司面临着产能过剩、经营利润再次大幅下降的潜在危机

近年来，中国国内公司近年来迅速发展了通常铜箔的规模化和现在市场为“火”的通常型锂电池用铜箔的规模化。 特别是，年以来，以锂铜箔为中心的大规模生产线的扩大、公司的新建一直在盲目地进行。 据调查，我国在“十三五”期间新建锂电池铜箔项目的年产预计将达到20万吨以上，“十三五”末锂电池铜箔的生产能力规模将达到约25~30万吨。 更大的“食欲”，越来越多的公司在争夺这种锂电池铜箔的“蛋糕”(年国内生产销售锂电池铜箔4.2万吨)。

我国国内铜箔公司生产能力的盲目膨胀、新建，将导致未来领域更大的生产能力过剩、经营利润再次大幅下降的潜在危机。 面对偏向于现在领域发生的追踪，转移到现在需求增大的锂铜箔市场的趋势，另一个担忧是影响了pcb用铜箔的供求关系，可能减缓了中国国内公司pcb用铜箔技术提高的步伐。 017年我国电子铜箔领域经济运行的“优势”可以概括为“是历史上利润最高的一年，也是新项目中最多的一年”。

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未来快速发展趋势(新能源汽车)

新能源汽车产业发展迅速，也使铜的成本受益，特别是铜箔。 每辆汽车用铜量约为20-30公斤，新能源汽车用自行车用铜量是以前传递给燃料汽车的两倍左右。 因为这种未来新能源汽车用铜量的增加将是铜成本增加的一大亮点。

根据中汽协的数据，去年1~4月生产了26.2万辆新能源汽车，比去年同期增加了113%。 根据政府的计划，到200年新能源汽车产量将达到200万辆，将维持近40%的复合增长率。 因为这辆新能源汽车是未来增长最明显的领域，带来的铜增长量也很明确。

根据前期发表的《新能源汽车整车产业报告书》预测的数值，世界新能源汽车的销量预计每年将达到364万辆，如果设想自行车电池的辅助电量30kwh，每年世界车辆用动力电池的诉讼量约为109.2gwh 动力电池对锂电池的诉求量约为65%，预计每年世界对锂电池的诉求量约为20%。

假设gwh锂电池在铜箔上的平均采用量为0.09万吨/wgh，预计每年全球锂铜箔的诉求量约为18.9万吨。 对应年世界8.55万吨锂铜箔的诉求，年复合增长率达到了21.93%。 总之，领域未来的快速发展趋势相对稳定。

现在中国的电子铜箔领域面临着良好的时机，比较了电子铜箔领域出现的新形势和问题，呼吁并提倡国内的铜箔生产公司。

一是盲目扩大和新建铜箔项目，防止国内新的产能过剩和恶性竞争状况的发生。

二是加快公司科研技术改革的步伐，提高自主创新水平，迅速发展知识产权战术，更好地适应下游产业快速发展的诉求。

三、公司要长期考虑，合理制定价格机制，实现上下游公司联动，共同促进产业链健康秩序的快速发展。

四是提倡多品种、特色产品的诞生，努力超越世界先进水平，实现下游产业诉求的各类产品质量的全面覆盖。

五、提高国产铜箔设备的制造水平，特别是在智能化生产和质量管理方面加快创新步伐，在优质的基础上迅速发展设备的制造规模，努力实现各方面铜箔设备和装置的国产化。

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